Повышение эффективности и снижение себестоимости при работе с сыпучими материалами

Тема данной статьи - приемка, хранение, адресная подача и отгрузка сыпучих материалов. В повествовании мы заострим ваше внимание на повышении эффективности и снижении себестоимости при работе с сыпучими материалами и при производстве сухих строительных смесей(ССС).

По данным статистики объемы производства сухих строительных смесей не имеют высокой динамики роста, а в ряде сегментов наблюдается отрицательная динамика. Хотим мы этого или нет, но реалии таковы - большого расширения рынка ожидать не стоит.

Многие предприятия по-прежнему стремятся к увеличению продаж. Видя эту неутешительную статистику, это архисложная задача. Однако, есть и второй путь - извлекать гораздо большую прибыль из существующего объема производства, сокращая и контролируя издержки и себестоимость. Это то, что может сделать каждое предприятие не зависимо от сбыта.

Итак, основной проблемой производителей является высокая себестоимость готового продукта, которая складывается из:

• Использования неэффективного оборудования;
• Низкой степени автоматизации;
• Отсутствия контроля на всех этапах производства;
• Потерь материала при внутренних технических перемещениях.

Так как же снизить себестоимость выпускаемой продукции?

• В первую, очередь это снижение фонда оплаты труда (ФОТ);
• Во вторую, автоматизация производственных процессов;
• В третью, применение современного оборудования;
• В четвертую, повышение энергоэффективности.

Рассмотрим каждое направление подробнее.

При внедрении АСУ складом сыпучих материалов, учитывая наш опыт мы можем говорить, как минимум, о 20-ти процентном сокращении персонала. На современном автоматизированном производстве сухих смесей после оптимизации в технологическом процессе участвует всего 2-3 человека в смену. Таким образом, в среднем мы исключаем из каждой смены по 3-4 человека обслуживающего персонала. Даже при средней заработной плате в 30 000 руб. предприятие сэкономит 1 440 000 руб. в год, а при работе в 2 смены это уже 2 880 000 руб. Все эти издержки прямо ложатся на себестоимость материала.

Теперь перейдем ко второму пункту – автоматизации.

Ведь автоматизация – это не только снижение количества рабочих мест, но и оптимизация технологических и бизнес-процессов. Как правило, именно автоматизация является тем вложением, которое окупается быстро, хотя, зачастую, поначалу воспринимается как нечто нематериальное.

Автоматизация может коснуться практически всех участков:

• Весового хозяйства;
• Лаборатории;
• Диспетчеризации процессов логистики;
• Участков приемки и внутренней транспортировки материалов;
• Склада готовой продукции и материалов, включая системы штрих-кодирования;
• Выдачи сопроводительных документов;
• Бухгалтерии и учета.

Такой комплексный подход позволяет видеть весь производственный цикл как на ладони, своевременно реагировать на изменения. Появляется возможность оценить, где происходит «затык» на производстве. Не говоря уже о повышении ответственности сотрудников и снижения человеческого фактора. Все производство работает как единый механизм. А руководитель имеет возможность видеть всю полноту картины и принимать верные управленческие решения. Следующий шаг – это объединение производственной и финансово-учетной части. Это позволяет сделать специальный модуль «1С: управления заводом». Результатом внедрения данного модуля будет наглядная и полная картина себестоимости продукции и всех накладных затрат. Что может быть важнее для руководителя?

Как это работает?

Благодаря этой программе вы можете видеть, анализировать и управлять всеми основными бизнес-процессами:

• Заказы поставщикам;
• Заказы клиентов;
• Поступление сырья;
• Производство;
• Транспорт и доставка;
• Отгрузка продукции;
• Взаиморасчеты.

Благодаря внедрению вышеперечисленных мер, возможно решить важную задачу - своевременно оценивать себестоимость конкретной партии продукции. Зная точную себестоимость, мы способны оценить затраты и назначить правильную рентабельную цену. Ведя торг с покупателем, не попасть в ловушку, когда продаешь свой продукт по цене , к примеру, 170 рублей при себестоимости 169 руб.

В качестве примера хотелось бы выделить модуль для весового хозяйства. Важным элементом любого производства ССС является контроль и учет всех поступающих и отгружаемых материалов. Это невозможно без весового хозяйства авто и ж/д весов. Но не всегда достаточно установить весы и посадить за них охранника-контролера. Это не позволит избежать ни мошеннических действий, ни ошибок при внесении информации в журнал в ручную. Отчеты будут составляться в ручном режиме с запозданием. Решением является автоматизация всего весового хозяйства с интеграцией поступающей информации в 1С в режиме онлайн. Только так возможно вести полноценный контроль и оперативно реагировать на проблемы, возникающие при приемке и отгрузке материалов и готовой продукции.

Следующий важный фактор – применение современного оборудования

Это вообще отдельная емкая тема, но основные моменты, взаимосвязанные с себестоимостью материала все же осветим.

Прежде всего современное оборудование – это точность дозирования. Наша новейшая система управления SMARTMIX (СМАРТМИКС) с применением запатентованной системы дозированияпозволяют снизить погрешность в среднем в 3 раза. Если взять, к примеру, цемент, то в перерасчете на год при объеме производства песчано-цементной смеси 35 000 т – экономия может составить 375 тонн цемента, в денежном эквиваленте – 1 500 000 руб. в год. Не говоря уже о других дорогостоящих компонентах.

Похожая ситуация с химическими добавками. 4 года назад, мы столкнулись с запросами на разработку решения по работе с химическими добавками с пределами дозирования от 300 гр до 5 кг. Действительно, современные высококонцентрированные добавки помогают существенно улучшить качество и снизить себестоимость рецептурного состава. Однако, проблема не только в дозировании столь малого количества, но и в том как внедрить добавку в технологический процесс. Дозировать в ручную мерным стаканом способ архаичный и затратный. С другой стороны, не каждый поставщик оборудования берется встроить микродозатор в существующую систему управления заводом, а европейские аналоги плюс ко всему еще и не дешевы.

Специально для таких задач мы разработали комплекс по дозированию сыпучих модифицирующих добавок с объемом дозирования от 300 гр с точность дозирования до 30 гр. Важно, что данный комплекс, по сути, является самостоятельной единицей, его можно установить в любой точке производственного помещения и одновременно дозировать до 6 добавок. При этом дозирующий комплекс может быть оснащен собственной системой управления на базе промышленного контроллера, либо интегрирован в существующую систему управления заводом. Ввод в эксплуатацию от одного дня.

И так, вернемся к экономике, поскольку стоимость каждого грамма добавки растет, точность дозирования становится критичной.

Сокращение потерь химических добавок всего на 3% за счет повышения точности дозирования составит в год при объеме 35 000 т – в среднем 750 000 руб.

Отдельно затронем потери материалов при внутренней транспортировке и приемке

Для примера возьмем наиболее распространенный материал - цемент. По статистике при перекачке цемента в расходные емкости потери составляют от 2 до 5%. При этом в трубу улетают самые «сливки» – самые мелкодисперсные и активные частицы цемента. С целью исключения потерь цемента применяются специальные фильтры с автоматической очисткой и аварийными клапанами сброса давления. А ведь многие до сих пор не имеют эффективных систем аспирации или вообще работают без какой либо аспирации. Говоря об экономике, при средней производительности 35 000 т готового продукта в год потери цемента в 2% составят около 300 тонн в год, а в денежном эквиваленте 1 200 000 руб. Это превышает стоимость аспирационной системы иногда в десятки раз! Не говоря уже о возможных проблемах с экологами.

Потери цемента при разгрузке вагонов вопрос более комплексный

Во-первых, требуется организация навеса и стенок, что позволяет существенно сократить поддув ветра в пункте приема цемента; - Во-вторых, важна конструкция приемной чаши, принимающей цемент непосредственно с хоппера.

Здесь мы предлагаем два решения - сборные подъемные борта или приемные рукава с пневматическим приводом, которые поднимаются, прилегая к хопперу, и опускаются при завершении разгрузки. Кроме того, требуется аспирация участка разгрузки вагонов специальными фильтрами с принудительной вытяжкой, а также с воронками для возврата материала.

В конечном итоге применение современного оборудования и автоматизации помогает не только снизить количество прямых потерь материала, но и сократить количество брака за счет точности дозирования, постоянства соблюдения рецептуры, исключения человеческого фактора и ошибок учета. На практике, количество брака на современном автоматизированном ЗССС снижается минимум на 1%. В денежном выражении это по меньшей мере 1 000 000 руб. в год.

Следующая важная тема – это исключение простоев предприятия

В силу сегодняшней обстановки, все предприятия стараются экономить. Но в некоторых случаях стараются экономить там, где эта экономия мнимая и перерастает в серьезные убытки. Работа по принципу изготовьте шнеки самостоятельно, выбор поставщика по принципу самый дешевый счет, урезание бюджетов на ЗИП, заключение договоров с компаниями, не имеющими за своими плечами ни сотрудников, ни опыта, ведет к тому, что завод недополучает прибыль. Главный инженер вместо оптимизаций производственных процессов или снижения себестоимости продукции, занимается разработкой шнеков, снабженец строчит рекламации, а предприятие в это время простаивает. При этом часовой простой предприятия в среднем обходится в среднем в 25 000 руб./ч. Для того, чтобы избежать этих ошибок рекомендуется:

• Вдумчиво подходить к урезанию бюджетов на ЗИП;

• Серьезнее относиться к выбору оборудования, использовать только проверенные комплектующие, имеющие долгий срок службы;

• Экономить время своих сотрудников, они должны заниматься своими непосредственными обязанностями;

• Выбирать поставщика оборудования и услуг с богатым опытом, большим складом оборудования, круглосуточной сервисной поддержкой.

Также важным эффектом от автоматизации – является повышение общей производительности при снижении трудоемкости. Сжатые сроки приводят к запуску 2-ой и 3-ей смен, к повышающим коэффициентам при работе в выходные. Все это ведет к увеличению накладных затрат. Чтобы этого не делать, решайте вопрос с автоматизацией, убирайте узкие места.

Следующий фактор - повышение энергоэффективности

Мне бы не хотелось вам сейчас рассказывать про всякие светодиодные лампы и прочее. Приведу лишь некоторые тезисы реальной энергоэффективности:

Во-первых, это применение автономного компрессора для ЗССС, что позволяет не использовать основную высокомощную компрессорную станцию, необходимую прежде всего для приемки и перекачки сыпучи материалов и для работы других цехов предприятия; - Во-вторых, грамотно организованная перекачка материалов с применением энергоэффективных пневмокамерных насосов и систем управления; - В-третьих, оптимизация времени работы исполнительных механизмов.

Важны и такие моменты, на которые мало кто обращает внимание. К примеру использование тёплого воздуха после сушки песка в барабане. Или использование двухзаходного сушильного барабана, который позволяет на 20% сократить энергозатраты и выдать просушенный песок с температурой ниже 60%, что позволяет в последствии отказаться от охладителей.

Мало кто считает, но только эффект от сокращения потребления сжатого воздуха на 5 куб.м/мин составит в среднем 750 000 руб./год. Общее энергопотребление, к примеру, современного автоматизированного ЗССС ниже в среднем на 20%, что составляет в среднем 900 000 руб./год выгоды.

Итоги

В заключении, в таблице мы привели суммарное снижение себестоимости на разных направлениях при приготовлении сухих смесей. Мы наглядно показали вам как снизить себестоимость 1 т продукта на более чем 355 руб. вполне достижимыми и понятными способами. От многих приходиться слышать, что нет средств на модернизацию своих производств, в то же время есть силы на то, чтобы работать в «0» из-за высокой себестоимости продукции, проигрывая в тендерах и неся убытки. В заключении отмечу, что в моменты кризиса, наоборот, появляются шансы выйти вперед, изыскать время на модернизацию производства в период снижения объемов.