Тема данной статьи - приемка, хранение, адресная подача и отгрузка сыпучих материалов. В повествовании мы заострим ваше внимание на повышении эффективности и снижении себестоимости при работе с сыпучими материалами и при производстве сухих строительных смесей (ССС).
По данным статистики объемы производства сухих строительных смесей не имеют высокой динамики роста, а в ряде сегментов наблюдается отрицательная динамика. Хотим мы этого или нет, но реалии таковы - большого расширения рынка ожидать не стоит.
Многие предприятия по-прежнему стремятся к увеличению продаж. Видя эту неутешительную статистику, это архисложная задача. Однако, есть и второй путь - извлекать гораздо большую прибыль из существующего объема производства, сокращая и контролируя издержки и себестоимость. Это то, что может сделать каждое предприятие не зависимо от сбыта.
Итак, основной проблемой производителей является высокая себестоимость готового продукта, которая складывается из:
- Использования неэффективного оборудования;
- Низкой степени автоматизации;
- Отсутствия контроля на всех этапах производства;
- Потерь материала при внутренних технических перемещениях.
Так как же снизить себестоимость выпускаемой продукции?
- В первую, очередь это снижение фонда оплаты труда (ФОТ);
- Во вторую, автоматизация производственных процессов;
- В третью, применение современного оборудования;
- В четвертую, повышение энергоэффективности.
При внедрении АСУ, учитывая наш опыт мы можем говорить, как минимум, о 20-ти процентном сокращении персонала. На современном автоматизированном производстве сухих смесей после оптимизации в технологическом процессе участвует всего 2-3 человека в смену. Таким образом, в среднем мы исключаем из каждой смены по 3-4 человека обслуживающего персонала. Даже при средней заработной плате в 30 000 руб. предприятие сэкономит 1 440 000 руб. в год, а при работе в 2 смены это уже 2 880 000 руб. Все эти издержки прямо ложатся на себестоимость материала.
Теперь перейдем ко второму пункту – автоматизации.
Ведь автоматизация – это не только снижение количества рабочих мест, но и оптимизация технологических и бизнес-процессов. Как правило, именно автоматизация является тем вложением, которое окупается быстро, хотя, зачастую, поначалу воспринимается как нечто нематериальное.
Автоматизация может коснуться практически всех участков:
-
Весового хозяйства;
-
Лаборатории;
-
Диспетчеризации процессов логистики;
-
Участков приемки и внутренней транспортировки материалов;
-
Склада готовой продукции и материалов, включая системы штрих-кодирования;
-
Выдачи сопроводительных документов;
-
Бухгалтерии и учета.
Такой комплексный подход позволяет видеть весь производственный цикл как на ладони, своевременно реагировать на изменения. Появляется возможность оценить, где происходит «затык» на производстве. Не говоря уже о повышении ответственности сотрудников и снижения человеческого фактора. Все производство работает как единый механизм. А руководитель имеет возможность видеть всю полноту картины и принимать верные управленческие решения. Следующий шаг – это объединение производственной и финансово-учетной части. Это позволяет сделать специальный модуль «1С: управления заводом». Результатом внедрения данного модуля будет наглядная и полная картина себестоимости продукции и всех накладных затрат. Что может быть важнее для руководителя?
Как это работает?
Благодаря этой программе вы можете видеть, анализировать и управлять всеми основными бизнес-процессами:
- Заказы поставщикам;
- Заказы клиентов;
- Поступление сырья;
- Производство;
- Транспорт и доставка;
- Отгрузка продукции;
- Взаиморасчеты.
Благодаря внедрению вышеперечисленных мер, возможно решить важную задачу - своевременно оценивать себестоимость конкретной партии продукции. Зная точную себестоимость, мы способны оценить затраты и назначить правильную рентабельную цену. Ведя торг с покупателем, не попасть в ловушку, когда продаешь свой продукт по цене , к примеру, 170 рублей при себестоимости 169 руб.
В качестве примера хотелось бы выделить модуль для весового хозяйства. Важным элементом любого производства ССС является контроль и учет всех поступающих и отгружаемых материалов. Это невозможно без весового хозяйства авто и ж/д весов. Но не всегда достаточно установить весы и посадить за них охранника-контролера. Это не позволит избежать ни мошеннических действий, ни ошибок при внесении информации в журнал в ручную. Отчеты будут составляться в ручном режиме с запозданием. Решением является автоматизация всего весового хозяйства с интеграцией поступающей информации в 1С в режиме онлайн. Только так возможно вести полноценный контроль и оперативно реагировать на проблемы, возникающие при приемке и отгрузке материалов и готовой продукции.
Это вообще отдельная емкая тема, но основные моменты, взаимосвязанные с себестоимостью материала все же осветим.
Прежде всего современное оборудование – это точность дозирования. Наша новейшая система управления SMARTMIX (СМАРТМИКС) с применением запатентованной системы дозирования позволяют снизить погрешность в среднем в 3 раза. Если взять, к примеру, цемент, то в перерасчете на год при объеме производства песчано-цементной смеси 35 000 т – экономия может составить 375 тонн цемента, в денежном эквиваленте – 1 500 000 руб. в год. Не говоря уже о других дорогостоящих компонентах.
Похожая ситуация с химическими добавками. 4 года назад, мы столкнулись с запросами на разработку решения по работе с химическими добавками с пределами дозирования от 300 гр до 5 кг. Действительно, современные высококонцентрированные добавки помогают существенно улучшить качество и снизить себестоимость рецептурного состава. Однако, проблема не только в дозировании столь малого количества, но и в том как внедрить добавку в технологический процесс. Дозировать в ручную мерным стаканом способ архаичный и затратный. С другой стороны, не каждый поставщик оборудования берется встроить микродозатор в существующую систему управления заводом, а европейские аналоги плюс ко всему еще и не дешевы.
Специально для таких задач мы разработали комплекс по дозированию сыпучих модифицирующих добавок с объемом дозирования от 300 гр с точность дозирования до 30 гр. Важно, что данный комплекс, по сути, является самостоятельной единицей, его можно установить в любой точке производственного помещения и одновременно дозировать до 6 добавок. При этом дозирующий комплекс может быть оснащен собственной системой управления на базе промышленного контроллера, либо интегрирован в существующую систему управления заводом. Ввод в эксплуатацию от одного дня.
И так, вернемся к экономике, поскольку стоимость каждого грамма добавки растет, точность дозирования становится критичной.
Сокращение потерь химических добавок всего на 3% за счет повышения точности дозирования составит в год при объеме 35 000 т – в среднем 750 000 руб.
Отдельно затронем потери материалов при внутренней транспортировке и приемке.
Для примера возьмем наиболее распространенный материал - цемент. По статистике при перекачке цемента в расходные емкости потери составляют от 2 до 5%. При этом в трубу улетают самые «сливки» – самые мелкодисперсные и активные частицы цемента. С целью исключения потерь цемента применяются специальные фильтры с автоматической очисткой и аварийными клапанами сброса давления. А ведь многие до сих пор не имеют эффективных систем аспирации или вообще работают без какой либо аспирации. Говоря об экономике, при средней производительности 35 000 т готового продукта в год потери цемента в 2% составят около 300 тонн в год, а в денежном эквиваленте 1 200 000 руб. Это превышает стоимость аспирационной системы иногда в десятки раз! Не говоря уже о возможных проблемах с экологами.
Потери цемента при разгрузке вагонов вопрос более комплексный
- Во-первых, требуется организация навеса и стенок, что позволяет существенно сократить поддув ветра в пункте приема цемента;
- Во-вторых, важна конструкция приемной чаши, принимающей цемент непосредственно с хоппера.
Здесь мы предлагаем два решения - сборные подъемные борта или приемные рукава с пневматическим приводом, которые поднимаются, прилегая к хопперу, и опускаются при завершении разгрузки. Кроме того, требуется аспирация участка разгрузки вагонов специальными фильтрами с принудительной вытяжкой, а также с воронками для возврата материала.
В конечном итоге примение современного оборудования и автоматизации помогает не только снизить количество прямых потерь материала, но и сократить количество брака за счет точности дозирования, постоянства соблюдения рецептуры, исключения человеческого фактора и ошибок учета. На практике, количество брака на современном автоматизированном ЗССС снижается минимум на 1%. В денежном выражении это по меньшей мере 1 000 000 руб. в год.
Следующая важная тема – это исключение простоев предприятия.
В силу сегодняшней обстановки, все предприятия стараются экономить. Но в некоторых случаях стараются экономить там, где эта экономия мнимая и перерастает в серьезные убытки. Работа по принципу изготовьте шнеки самостоятельно, выбор поставщика по принципу самый дешевый счет, урезание бюджетов на ЗИП, заключение договоров с компаниями, не имеющими за своими плечами ни сотрудников, ни опыта, ведет к тому, что завод недополучает прибыль. Главный инженер вместо оптимизаций производственных процессов или снижения себестоимости продукции, занимается разработкой шнеков, снабженец строчит рекламации, а предприятие в это время простаивает. При этом часовой простой предприятия в среднем обходится в среднем в 25 000 руб./ч. Для того, чтобы избежать этих ошибок рекомендуется:
- Вдумчиво подходить к урезанию бюджетов на ЗИП;
- Серьезнее относиться к выбору оборудования, использовать только проверенные комплектующие, имеющие долгий срок службы;
- Экономить время своих сотрудников, они должны заниматься своими непосредственными обязанностями;
- Выбирать поставщика оборудования и услуг с богатым опытом, большим складом оборудования, круглосуточной сервисной поддержкой.
Также важным эффектом от автоматизации – является повышение общей производительности при снижении трудоемкости. Сжатые сроки приводят к запуску 2-ой и 3-ей смен, к повышающим коэффициентам при работе в выходные. Все это ведет к увеличению накладных затрат. Чтобы этого не делать, решайте вопрос с автоматизацией, убирайте узкие места.
Следующий фактор - повышение энергоэффективности.
Мне бы не хотелось вам сейчас рассказывать про всякие светодиодные лампы и прочее. Приведу лишь некоторые тезисы реальной энергоэффективности:
- Во-первых, это применение автономного компрессора для ЗССС, что позволяет не использовать основную высокомощную компрессорную станцию, необходимую прежде всего для приемки и перекачки сыпучи материалов и для работы других цехов предприятия;
- Во-вторых, грамотно организованная перекачка материалов с применением энергоэффективных пневмокамерных насосов и систем управления;
- В-третьих, оптимизация времени работы исполнительных механизмов.
Важны и такие моменты, на которые мало кто обращает внимание. К примеру использование тёплого воздуха после сушки песка в барабане. Или использование двухзаходного сушильного барабана, который позволяет на 20% сократить энергозатраты и выдать просушенный песок с температурой ниже 60%, что позволяет в последствии отказаться от охладителей.
Мало кто считает, но только эффект от сокращения потребления сжатого воздуха на 5 куб.м/мин составит в среднем 750 000 руб./год. Общее энергопотребление, к примеру, современного автоматизированного ЗССС ниже в среднем на 20%, что составляет в среднем 900 000 руб./год выгоды.
Итоги
В заключении, в таблице мы привели суммарное снижение себестоимости на разных направлениях при приготовлении сухих смесей. Мы наглядно показали вам как снизить себестоимость 1 т продукта на более чем 355 руб. вполне достижимыми и понятными способами. От многих приходиться слышать, что нет средств на модернизацию своих производств, в то же время есть силы на то, чтобы работать в «0» из-за высокой себестоимости продукции, проигрывая в тендерах и неся убытки. В заключении отмечу, что в моменты кризиса, наоборот, появляются шансы выйти вперед, изыскать время на модернизацию производства в период снижения объемов.
| Объем производства, тн/год | 35 000 | 70 000 |
| Снижение ФОТ, руб/год | 1 440 000 | 2 880 000 |
| Повышение энергоэффективности, руб/год | 900 000 | 1 800 000 |
| Экономия количества брака, руб. в год | 3 450 000 | 6 900 000 |
| Снижение количества брака, руб/год | 1 000 000 | 2 000 000 |
| Минимизация простоев предприятия, руб/год | 1 300 000 | 1 300 000 |
| Прирост производительности, руб/год | 5 000 000 | 10 000 000 |
| Итого дополнительная прибыль, руб/год | 13 090 000 | 24 880 000 |
| Итоги снижения себестоимости продукта, руб./тн | -374 | -355 |
