Сегодня рынок сужается, конкуренция растет, а требования заказчиков к качеству изделий повышаются. Для того чтобы оставаться на плаву у менеджмента компаний остается только один выход – повышать конкурентоспособность предприятия, оптимизируя производственные бизнес-процессы и снижая себестоимость выпускаемой продукции. Но, что очень важно, без потери качества изделий. Это и есть приоритет №1.
Поговорим о том, как можно снизить себестоимость ЖБИ на участке приготовления бетона реальными способами, которые применяются нами на любом предприятии. Для наглядности будем переводить выгоду в денежный эквивалент, чтобы вы оценили возможную экономию на своем предприятии при ваших объемах производства.
Иллюстрировать заданную тему будем на примере завода "ЖБК-1", Чебоксары. В реализованном проекте предприятия "ЖБК-1" наша компания отвечала за 4 участка из 6:
- БСУ башенного типа
- Склад инертных материалов
- Склад цемента
- Автоматизация производственных бизнес-процессов
Рассмотрим ключевые направления, за счет которых снижается себестоимость бетонной смеси:
- Снижение ФОТ (фонда оплаты труда) и сокращение обслуживающего персонала
- Повышение энергоэффективности БСУ
- Применение современного оборудования
- Автоматизация производственных бизнес-процессов
Направление первое - снижение ФОТ
Рассмотрим обслуживающий персонал на стандартном башенном БСУ, в процессе участвуют:
- Водитель погрузчика;
- Оператор подштабельной галереи;
- Человек на пересыпке;
- Оператор поворотной воронки;
- Моторист на бетоносмесителях;
- Два оператора БСУ;
- Оператор адресной подачи бетонной смеси в цех.
Итого – в среднем 8 человек в смену, не считая слесарей, механиков, электриков обслуживающих БСУ.
На современном БСУ, работают всего 2 человека:
- Водитель погрузчика или самосвала;
- Один оператор БСУ.
Согласитесь разница существенная. Рассмотрим за счет чего нам удается исключить 6 человек обслуживающего персонала из смены.
Из подштабельной галереи убираем оператора за счет применения шиберных затворов с пневмоприводом, управляемых автоматикой.
Заполнение склада инертных материалов также осуществляется без участия человека за счет внедрения датчиков уровня, реверсивного конвейера и плужковых сбрасывателей с пневмоприводом. Естественно, все участки синхронизируются единой системой управления.
На верхнем этаже ставим поворотную воронку с электроприводом и датчиками положения и уровня, за счет этого убираем человека с участка распределения инертных материалов по расходным бункерам.
Функцию моториста, заглядывающего в смеситель, выполняет система визуального контроля готовности бетонной смеси. Хочу отметить, что эта функция выполняет роль дублирующего контроля. Основную работу по соблюдению водоцементного соотношения берет на себя датчик влажности.
Так как оператор после внедрения АСУ, преимущественно, выполняет функцию контроля за производственными процессами, он может на себе замкнуть сразу несколько участков - подачу материалов, приготовление бетона и дистрибуцию бетона в цех.
Таким образом мы исключаем из каждой смены по 6 человек обслуживающего персонала. Даже при средней заработной плате в 25 000 руб. предприятие сэкономит 1 800 000 руб. в год, а при работе в 2 смены это уже 3 600 000 руб. Все эти издержки прямо ложатся на себестоимость бетона.
Следующий фактор - повышение энергоэффективности БСУ.
Мне бы не хотелось вам рассказывать про всякие светодиодные лампы и прочее. Приведу лишь некоторые тезисы реальной энергоэффективности:
- Применение автономного компрессора на БСУ, что позволяет не использовать основную высокомощную компрессорную станцию, необходимую прежде всего для приемки и перекачки цемента и для работы других цехов предприятия.
- Грамотно организованная перекачка цемента с применением энергоэффективных пневмокамерных насосов и систем управления.
- Оптимизация времени работы исполнительных механизмов.
Следующий серьезный этап – применение современного оборудования.
Это вообще отдельная емкая тема. Но основные моменты, взаимосвязанные с себестоимостью бетона все же осветим.
Мне бы не хотелось вам рассказывать про всякие светодиодные лампы и прочее. Приведу лишь некоторые тезисы реальной энергоэффективности:
- Применение автономного компрессора на БСУ, что позволяет не использовать основную высокомощную компрессорную станцию, необходимую прежде всего для приемки и перекачки цемента и для работы других цехов предприятия;
- Грамотно организованная перекачка цемента с применением энергоэффективных пневмокамерных насосов и систем управления;
- Оптимизация времени работы исполнительных механизмов.
Важны и такие моменты, на которые мало кто обращает внимание. Рассмотрим электровибратор на расходном бункере песка. У 90% предприятий электровибратор включается одновременно с открытием выпускного затвора. В нашем случае за счет системы управления электровибратор включается только тогда, когда скорость истечения материала становиться ниже заданной. Это значительно продлевает ресурс службы вибрационного оборудования и снижает потребление энергии.
Мало кто считает, но только эффект от сокращения потребления сжатого воздуха на 5 куб.м/мин составит 750 000 руб./год. Общее энергопотребление современного автоматизированного башенного БСУ ниже на 20%, что составляет 900 000 руб./год выгоды.
Прежде всего современное оборудование – это точность дозирования. Новейшая система управления SMARTMIX (СМАРТМИКС), разработанная ТензоТехСервис с применением запатентованной системы дозирования, позволяет снизить погрешность в 6 раз. Если взять самый дорогой компонент – цемент, то в перерасчете на год при объеме 50 000 куб. – экономия может составить 375 тонн цемента, в денежном эквиваленте – 1 500 000 руб. в год.
Похожая ситуация с химическими добавками
Использование высококонцентрированных химдобавок с объемом дозирования от 300 мл стало возможным за счет применение алгоритмов АСУ, особой конструкции дозаторов, систем промывки и продувки трактов подачи и т.д. Поскольку стоимость каждого литра добавки растет, точность дозирования становится критичной. Сокращение потерь химических добавок всего на 3% за счет повышения точности дозирования составит в год при объеме 50 000 куб.м – в среднем 750 000 руб.
Для примера, приведем отчет расхода компонентов за 6 последних месяцев, экспортированный из АСУ на заводе ЖБК-1, который вы сегодня посетите. Как видите, дозирование в разы точнее допустимого ГОСТом. К примеру по цементу всего 0,23%.
| Материал | Расход номинальный, кг | Расход фактический, кг | Погрешность фактическая, кг | Погрешность, % |
| Щебень | 5 333 533,00 | 5 335 054,50 | 1 521,50 | 0,03% |
| Цемент | 1 467 943,75 | 1 471 255,63 | 3 311,88 | 0,23% |
| Песок | 2 776 374,00 | 2 781 760,75 | 5 386,75 | 0,19% |
| Песок крупный | 1 287 306,50 | 1 292 979,00 | 5 672,50 | 0,44% |
| Вода | 334 582,72 | 333 829,00 | -1 253,72 | 0,38% |
Не стоит забывать и про потери, связанные с транспортировкой материалов. К примеру, применение современного оборудования на участке приемки и транспортировки цемента позволяет существенно снизить потери цемента.
Опосредованно все это ведет к повышению качества и стабильности бетонной смеси. В конечном итоге применение современного оборудования ведет к снижению количества брака. На практике количество брака на современном автоматизированом БСУ снижается минимум на 1%. В денежном выражении это по меньшей мере 1 000 000 руб. в год.
Есть целый ряд инструментов по снижению количества брака
Но хочу привести один простой пример, который можно спроецировать на любой завод, выпускающий ЖБИ, особенно с широкой номенклатурой изделий. Все вы сталкивались с тем, что заказанный объем бетона не соответствовал реально поставленному в цех. Хотя дозирование по рецептуре вроде бы было соблюдено. Ярко выражена эта ситуация при заказе в цех некратного количества, например, 0,46 куб.м.
Если цех получил меньший объем, то ему нужно дозаказать бетон, но перемешать и транспортировать 0,1 куб.м бетона - задача практически невыполнимая. Если формовщик хорошо считает, то он может заказать дополнительный бетон на другие изделия. А если нет второй такой же формы, то высокомарочный и дорогой бетон пойдет на изготовление золотых по себестоимости ФБС. Та же ситуация происходит при большем чем заданный объеме. А все это происходит по одной простой причине - нет своевременной корректировки по насыпной плотности материала.
Следующая важная тема – это исключение простоев предприятия
В силу сегодняшней обстановки, все предприятия стараются экономить. Но в некоторых случаях стараются экономить там, где эта экономия мнимая и перерастает в серьезные убытки. Работа по принципу изготовьте шнеки самостоятельно, выбор поставщика по принципу самый дешевый счет, урезание бюджетов на ЗИП, заключение договоров с компаниями, не имеющими за своими плечами ни сотрудников, ни опыта, ведет к тому, что завод недополучает прибыль. Главный инженер вместо оптимизацией производственных процессов или снижения себестоимости продукции, занимается разработкой шнеков, снабженец строчит рекламации, а предприятие в это время простаивает. При этом часовой простой предприятия в среднем обходится в 25 000 руб./ч.
Для того, чтобы избежать этих ошибок я рекомендую:
- Вдумчиво подходите к урезанию бюджетов на ЗИП;
- Серьезнее относитесь к выбору оборудования, используйте только проверенные комплектующие, имеющие долгий срок службы;
- Экономьте время своих сотрудников, они должны заниматься своими непосредственными обязанностями;
- Выбирайте поставщика оборудования и услуг с богатым опытом, большим складом оборудования, круглосуточной сервисной поддержкой.
Отдельного внимания требует автоматизация производственных процессов от приемки материалов до изготовления бетона и железобетона.
Стандартные для производства проблемы:- Несоответствие принятого материала и фактически израсходованного, при отсутствии прямой связи между автовесами и БСУ;
- Отсутствие контроля при закачке цемента и инертных - элементарно закачивают материал не в ту емкость, очень трудно потом выкачать этот материал;
- Несогласованность между формовочным цехом и БСУ, невозможно найти ответственного за неверную заявку на бетон;
- Отсутствие диспетчеризации бетона и расстановки приоритетов, приводящие к простою важных пролетов;
- Нет обратной связи и отчетов для принятия управленческих решений, не видно общей картины;
- Кроме того, очень много важных решений дается на откуп линейному персоналу.
Эти проблемы влекут за собой и брак, и повышение ФОТ. Этот момент замыкает на себе все факторы и даже трудно оценить реальный ущерб. Совокупность этих факторов носит синергетический характер.
Решение проблемы одно – автоматизация производственных бизнес-процессов.
На слайде схематично изображено какие участники и производственные процессы могут быть задействованы при автоматизации.
Как видно, мы задействуем:
- Лаборантов;
- Диспетчеров;
- Операторов автовесов;
- Начальника производства;
- Бухгалтера и операторов 1С;
- Операторов склада цемента, инертных, адресной подачи бетона;
- Формовщиков в цеху;
- И даже оператора фронтального погрузчика, который получает информацию на мобильное устройство о необходимости подать песок в 4-ый бункер.
Такой комплексный подход позволяет видеть весь производственный цикл как на ладони, своевременно реагировать на изменения. Появляется возможность оценить, где происходит «затык» на производстве. Не говоря уже о повышении ответственности сотрудников и снижения человеческого фактора. Все производство работает как единый механизм. А руководитель имеет возможность видеть всю полноту картины и принимать верные управленческие решения как тактического, так и стратегического характера.
На слайде приведены примеры некоторых интерфейсов системы управления SMARTMIX. Сотрудникам удобно работать в единой программной среде с интуитивно понятным интерфейсом.
Одним из наиболее важных эффектов от автоматизации – является повышение общей производительности при снижении трудоемкости. Сжатые сроки приводят к запуску 2-ой и 3-ей смен, к повышающим коэффициентам при работе в выходные. Это ведет к увеличению накладных затрат. Чтобы этого не делать, решайте вопрос с автоматизацией, убирайте узкие места.
В заключении, в таблице мы привели суммарное снижение себестоимости на разных направлениях при приготовлении бетона. Мы наглядно показали вам как снизить себестоимость 1 куба бетона на более чем 250 руб. вполне достижимыми и понятными способами.
От многих приходиться слышать, что нет средств на модернизацию своих производств, в то же время есть силы на то, чтобы работать в «0» из-за высокой себестоимости продукции, проигрывая в тендерах и неся убытки. В моменты кризиса, наоборот, появляются шансы выйти вперед, изыскать время на модернизацию производства в период снижения объемов. В заключении отмечу, что снижение себестоимости и повышение качества бетонной смеси - это результат не только безотказной службы оборудования и корректной работы АСУ, но и результат культуры производства, неразрывно связанной с квалификацией сотрудников.
| Объем производства, м³ в год | 50 000 | 100 000 |
| Снижение ФОТ, руб. в год | 1 800 000 | 3 600 000 |
| Повышение энергоэффективности, руб. в год | 900 000 | 1 800 000 |
| Экономия на материалах, руб. в год | 3 450 000 | 6 900 000 |
| Снижение количества брака, руб. в год | 1 000 000 | 2 000 000 |
| Минимизация простоев предприятия, руб. в год | 1 300 000 | 1 300 000 |
| Прирост производительности, руб. в год | 5 000 000 | 10 000 000 |
| Итого дополнительная прибыль, руб. в год | 13 450 000 | 25 600 000 |
| Итого снижение себестоимости бетона, руб/м³ | -269 | -256 |
