Себестоимость бетонной смеси складывается из множества составляющих. Помимо очевидной стоимости компонентов и оборудования, сюда включена транспортировка, аренда и содержание цеха, зарплаты и многое другое. Глубокий анализ всех составляющих и знание современных методов оптимизации производства позволят снизить себестоимость выпускаемой продукции. И, что очень важно, без потери качества – это и есть главный приоритет.
Сегодня мы расскажем, как можно снизить себестоимость ЖБИ на участке приготовления бетона реальными способами, которые применяются нами на любом предприятии.
Для наглядности будем переводить выгоду в количественный или денежный эквивалент, чтобы вы оценили возможную экономию на своем предприятии при ваших объемах производства.
Факторы, за счет которых снижается себестоимость бетонной смеси:
- Снижение ФОТ и сокращение обслуживающего персонала
- Повышение энергоэффективности БСУ
- Применение современного оборудования
- Автоматизация производственных бизнес-процессов
Бетонный завод SmartBeton 100 Classic
Снижение ФОТ
Рассмотрим обслуживающий персонал на стандартном башененном БСУ – в среднем в процессе участвуют:
- Водитель погрузчика
- Оператор подштабельной галереи
- Сотрудник на пересыпке
- Оператор поворотной воронки
- Моторист на бетоносмесителях
- Два оператора БСУ
- Оператор адресной подачи бетонной смеси в цех
Итого: в среднем 8 человек в смену, не считая слесарей, механиков, электриков обслуживающих БСУ.
На современном БСУ работают всего 2 человека:
- Водитель погрузчика или самосвала
- Один оператор БСУ
Рассмотрим, за счет чего нам удается оптимизировать количество персонала в смене.
За счет применения шиберных затворов с пневмоприводом, управляемых автоматикой, появляется возможность исключить рабочее место оператора из подштабельной галереи.
Заполнение склада инертных материалов также осуществляется без участия человека за счет внедрения датчиков уровня, реверсивного конвейера и плужковых сбрасывателей с пневмоприводом. Естественно, все участки синхронизируются единой системой управления.
При установке поворотной воронки с электроприводом и датчиками положения и уровня исчезает необходимость пребывания оператора на участке распределения инертных материалов по расходным бункерам.
Функцию моториста, заглядывающего в смеситель, выполняет система визуального контроля готовности бетонной смеси. Важно отметить, что эта функция выполняет роль дублирующего контроля. Основную работу по соблюдению водоцементного соотношения берет на себя датчик влажности.
Так как оператор после внедрения АСУ преимущественно выполняет функцию контроля за производственными процессами, он может на себе замкнуть сразу несколько участков - подачу материалов, приготовление бетона и дистрибуцию бетона в цех.
Таким образом мы исключаем из каждой смены по 6 человек обслуживающего персонала. Даже при средней заработной плате в 45 000 руб. предприятие сэкономит 3 240 000 руб. в год, а при работе в 2 смены это уже 6 480 000 руб. Все эти издержки прямо ложатся на себестоимость бетона.
Следующий фактор - Повышение энергоэффективности БСУ
Приведем способы реальной энергоэффективности.
Во-первых, это применение автономного компрессора на БСУ, что позволяет не использовать основную высокомощную компрессорную станцию, необходимую прежде всего для приемки и перекачки цемента и для работы других цехов предприятия.
Во-вторых, грамотно организованная перекачка цемента с применением энергоэффективных пневмокамерных насосов и систем управления.
В-третьих, оптимизация времени работы исполнительных механизмов.
Важны и такие моменты, на которые мало кто обращает внимание. Рассмотрим электровибратор на расходном бункере песка. У 90% предприятий электровибратор включается одновременно с открытием выпускного затвора. В нашем случае за счет системы управления электровибратор включается только тогда, когда скорость истечения материала становится ниже заданной. Это значительно продлевает ресурс службы вибрационного оборудования и снижает потребление энергии.
Мало кто считает, но только эффект от сокращения потребления сжатого воздуха на 5 куб.м/мин составит в среднем 850 000 руб/год.
Общее энергопотребление современного автоматизированного башенного БСУ ниже в среднем на 20%, что составляет более 1 000 000 руб/год выгоды.
Электровибратор EVM 500/3
Следующий важный этап – применение современного оборудования.
Выделим основные факторы, взаимосвязанные с себестоимостью бетона:
· Точность дозирования
· Исключение потерь материала
· Снижение количества брака
· Исключение простоев
Прежде всего современное оборудование – это точность дозирования. Например, наша новейшая система управления SMARTMIX с применением запатентованной системы дозирования позволяют снизить погрешность в среднем в 6 раз.
Если взять самый дорогой компонент – цемент, то в перерасчете на год при объеме 50 000 куб. – экономия может составить 375 тонн цемента. И это без учета заполнителей.
Похожая ситуация складывается и с химическими добавками. Использование высококонцентрированных химдобавок с объемом дозирования от 300 мл стало возможным за счет применения алгоритмов АСУ, особой конструкции дозаторов, систем промывки и продувки трактов подачи и т.д.
Поскольку стоимость каждого литра добавки растет, точность дозирования становится критичной.
Сокращение потерь химических добавок всего на 3% за счет повышения точности дозирования составит в год при объеме 50 000 куб. – 15 тонн химдобавок.
Не стоит забывать и про потери, связанные с транспортировкой материалов. К примеру, применение современного оборудования на участке приемки и транспортировки цемента позволяет существенно снизить потери цемента.
Опосредованно все это ведет к повышению качества и стабильности бетонной смеси.
В конечном итоге применение современного оборудования ведет к снижению количества брака. На практике количество брака на современной автоматизированной БСУ снижается минимум на 1%.
АСУ бетонными заводами SMARTMIX
Есть целый ряд инструментов по снижению количества брака.
Приведем пример, который можно спроецировать на любой завод, выпускающий ЖБИ, особенно с широкой номенклатурой изделий. Многие сталкивались с тем, что заказанный объем бетона не соответствовал реально поставленному в цех. Хотя дозирование по рецептуре вроде бы было соблюдено. Ярко выражена эта ситуация при заказе в цех некратного количества, например, 0,46 куб.м. Если цех получил меньший объем, то ему нужно дозаказать бетон, но перемешать и транспортировать 0,1 куб.м бетона - задача практически невыполнимая. Если формовщик хорошо считает, то он может заказать дополнительный бетон на другие изделия. А если нет второй такой же формы, то высокомарочный и дорогой бетон пойдет на изготовление «золотых» по себестоимости ФБС. Та же ситуация происходит и при большем объеме.
А все это происходит по причине, что нет своевременной корректировки по насыпной плотности материала.
Отдельного внимания требует автоматизация производственных процессов от приемки материалов до изготовления бетона и железобетона.
Наверное, всем знакомы такие проблемы как:
- несоответствие принятого материала и фактически израсходованного при отсутствии взаимосвязи между автовесами и БСУ,
- отсутствие контроля при закачке цемента и инертных - элементарно закачивают материал не в ту емкость, очень трудно потом выкачать этот материал,
- несогласованность между формовочным цехом и БСУ, невозможно найти ответственного за неверную заявку на бетон,
- отсутствие диспетчеризации бетона и расстановки приоритетов, приводящие к простою важных пролетов,
- нет обратной связи и отчетов для принятия управленческих решений, не видно общей картины,
- кроме того, очень много важных решений дается на откуп линейному персоналу.
Эти проблемы влекут за собой и брак, и повышение ФОТ. Этот момент замыкает на себе все факторы и даже трудно оценить реальный ущерб. Совокупность этих факторов носит синергетический характер.
Решение проблемы одно – автоматизация производственных бизнес-процессов.
Участники производственных процессов, которые могут быть задействованы при автоматизации:
- Лаборанты
- Диспетчеры
- Операторы автовесов
- Начальник производства
- Бухгалтер и операторы 1С
- Операторы склада цемента, инертных, адресной подачи бетона
- Формовщики в цеху
- Оператор фронтального погрузчика, который получает информацию на мобильное устройство о необходимости подать песок в бункер
Такой комплексный подход позволяет видеть весь производственный цикл как на ладони, своевременно реагировать на изменения. Появляется возможность оценить, где происходит «затык» на производстве. Не говоря уже о повышении ответственности сотрудников и снижения человеческого фактора. Все производство работает как единый механизм. А руководитель имеет возможность видеть всю полноту картины и принимать верные управленческие решения как тактического, так и стратегического характера.
Одним из наиболее важных эффектов от автоматизации является повышение общей производительности при снижении трудоемкости.
От многих приходиться слышать, что нет средств на модернизацию своих производств, в то же время есть силы на то, чтобы работать «в ноль» из-за высокой себестоимости продукции, проигрывая в тендерах и неся убытки.
Снижение себестоимости и повышение качества бетонной смеси — это результат совокупности факторов: безотказная служба оборудования и корректная работа АСУ, культура производства, неразрывно связанная с квалификацией сотрудников.
