Тензотехсервис/ Статьи/ Парадокс снижения себестоимости бетона за счет повышения качества

Парадокс снижения себестоимости бетона за счет повышения качества

Заказать консультацию

27.jpg

Сегодня рынок сужается, конкуренция растет, а требования Заказчиков к качеству изделий повышаются. Для того чтобы оставаться на плаву у менеджмента компаний остается только один выход – повышать конкурентоспособность предприятия, оптимизируя производственные бизнес-процессы и снижая себестоимости выпускаемой продукции. Но, что очень важно, без потери качества изделий. Это и есть приоритет №1. 
Сегодня мы поговорим о том, как можно снизить себестоимость ЖБИ на участке приготовления бетона реальными способами, которые применяются нами на на любом предприятии.
Для наглядности будем переводить выгоду в денежный эквивалент, чтобы вы оценили возможную экономию на своем предприятии при ваших объемах производства.
Иллюстрировать заданную тему будем на примере завода "ЖБК-1", Чебоксары.
В реализованном проекте предприятия "ЖБК-1" наша компания отвечала за 4 участка из 6 :
-БСУ башенного типа
-Склад инертных материалов
-Склад цемента
-Автоматизация производственных бизнес-процессов

5.jpg

Рассмотрим ключевые направления, за счет которых снижается себестоимость бетонной смеси: 

1. Снижение ФОТ (фонда оплаты труда) и сокращение обслуживающего персонала

2. Повышение энергоэффективности БСУ

3. Применение современного оборудования

4. Автоматизация производственных бизнес-процессов

6.jpg

Рассмотрим каждое направление подробнее.

 Направление первое - снижение ФОТ

Рассмотрим обслуживающий персонал на стандартном башенном БСУ, в среднем, в процессе участвуют:

- Водитель погрузчика

- Оператор подштабельной галереи

- Человек на пересыпке

- Оператор поворотной воронки

- Моторист на бетоносмесителях

- Два оператора БСУ

- Оператор адресной подачи бетонной смеси в цех
Итого – в среднем 8 человек в смену, не считая слесарей, механиков, электриков обслуживающих БСУ.


7.jpg

На современном БСУ, работают всего 2 человека:
- Водитель погрузчика или самосвала
- Один оператор БСУ
Согласитесь разница существенная.
Рассмотрим за счет чего нам удается исключить 6 человек обслуживающего персонала из смены.

8.jpg

Из подштабельной галереи убираем оператора за счет применения шиберных затворов с пневмоприводом, управляемых автоматикой.

9.jpg

Заполнение склада инертных материалов также осуществляется без участия человека за счет внедрения датчиков уровня, реверсивного конвейера и плужковых сбрасывателей с пневмоприводом. Естественно, все участки синхронизируются единой системой управления.

10.jpg

На верхнем этаже ставим поворотную воронку с электроприводом и датчиками положения и уровня, за счет этого убираем человека с участка распределения инертных материалов по расходным бункерам.

11.jpg

Функцию моториста, заглядывающего в смеситель, выполняет система визуального контроля готовности бетонной смеси. Хочу отметить, что эта функция выполняет роль дублирующего контроля. Основную работу по соблюдению водоцементного соотношения берет на себя датчик влажности.

12.jpg

Так как оператор после внедрения АСУ, преимущественно, выполняет функцию контроля за производственными процессами, он может на себе замкнуть сразу несколько участков - подачу материалов, приготовление бетона и дистрибуцию бетона в цех.

13.jpg

Таким образом мы исключаем из каждой смены по 6 человек обслуживающего персонала. Даже при средней заработной плате в 25 000 руб. предприятие сэкономит 1 800 000 руб. в год, а при работе в 2 смены это уже 3 600 000 руб. Все эти издержки прямо ложатся на себестоимость бетона.

14.jpg

Следующий фактор - повышение энергоэффективности БСУ.
Мне бы не хотелось вам рассказывать про всякие светодиодные лампы и прочее. Приведу лишь некоторые тезисы реальной энергоэффективности:
- Во-первых, это применение автономного компрессора на БСУ, что позволяет не использовать основную высокомощную компрессорную станцию, необходимую прежде всего для приемки и перекачки цемента и для работы других цехов предприятия.
- Во-вторых, грамотно организованная перекачка цемента с применением энергоэффективных пневмокамерных насосов и систем управления.
- В-третьих, оптимизация времени работы исполнительных механизмов.
Важны и такие моменты, на которые мало кто обращает внимание. Рассмотрим электровибратор на расходном бункере песка. У 90% предприятий электровибратор включается одновременно с открытием выпускного затвора. В нашем случае за счет системы управления электровибратор включается только тогда, когда скорость истечения материала становиться ниже заданной. Это значительно продлевает ресурс службы вибрационного оборудования и снижает потребление энергии.

15.jpg

Мало кто считает, но только эффект от сокращения потребления сжатого воздуха на 5 куб.м/мин составит в среднем 750 000 руб./год.
Общее энергопотребление современного автоматизированного башенного БСУ ниже в среднем на 20%, что составляет в среднем 900 000 руб./год выгоды.

16.jpg

Следующий серьезный этап – применение современного оборудования.
Это вообще отдельная емкая тема. Но основные моменты, взаимосвязанные с себестоимостью бетона все же осветим.

17.jpg

Прежде всего современное оборудование – это точность дозирования.
Например, наша новейшая система управления SMARTMIX (СМАРТМИКС) с применением запатентованной системы дозирования позволяют снизить погрешность в среднем в 6 раз.
Если взять самый дорогой компонент – цемент, то в перерасчете на год при объеме 50 000 куб. – экономия может составить 375 тонн цемента, в денежном эквиваленте – 1 500 000 руб. в год.

18.jpg

Похожая ситуация с химическими добавками.
Использование высококонцентрированных химдобавок с объемом дозирования от 300 мл стало возможным  за счет применение алгоритмов АСУ, особой конструкции дозаторов, систем промывки и продувки трактов подачи и т.д.
Поскольку стоимость каждого литра добавки растет, точность дозирования становится критичной.
Сокращение потерь химических добавок всего на 3% за счет повышения точности дозирования составит в год при объеме 50 000 куб.м – в среднем 750 000 руб.

 19.jpg

Для примера, приведем отчет расхода компонентов за 6 последних месяцев, экспортированный из АСУ на заводе ЖБК-1, который вы сегодня посетите. Как видите, дозирование в разы точнее допустимого ГОСТом. К примеру по цементу всего 0,23%.

Материал Расход номинальный,
кг
Расход
фактический,
кг
Погрешность
фактическая,
кг
Погрешность,
%
Щебень 5333533,00 5335054,50 1521,50 0,03%
Цемент 1467943,75 1471255,63 3311,88 0,23%
Песок 2776374,00 2781760,75 5386,75 0,19%
Песок крупный 1287306,50 1292979,00 5672,50 0,44%
Вода 334582,72 333829,00 -1253,72 0,38%

Не стоит забывать и про потери, связанные с транспортировкой материалов. К примеру, применение современного оборудование на участке приемки и транспортировки цемента позволяет существенно снизить потери цемента.

20.jpg

Опосредованно все это ведет к повышению качества и стабильности бетонной смеси.
В конечном итоге применение современного оборудования ведет к снижению количества брака. На практике количество брака на современном автоматизирован БСУ снижается минимум на 1%. В денежном выражении это по меньшей мере 1 000 000 руб. в год.

21.jpg

Есть целый ряд инструментов по снижению количества брака.
Но хочу привести один простой пример, который можно спроецировать на любой завод, выпускающий ЖБИ, особенно с широкой номенклатурой изделий. Все вы сталкивались с тем, что заказанный объем бетона не соответствовал реально поставленному в цех. Хотя дозирование по рецептуре вроде бы было соблюдено. Ярко выражена эта ситуация при заказе в цех некратного количества, например, 0,46 куб.м. Если цех получил меньший объем, то ему нужно дозаказать бетон, но перемешать и транспортировать 0,1 куб.м бетона - задача практически невыполнимая. Если формовщик хорошо считает, то он может заказать дополнительный бетон на другие изделия. А если нет второй такой же формы, то высокомарочный и дорогой бетон пойдет на изготовление золотых по себестоимости ФБС. Та же ситуация происходит при большем заданному объеме
А все это происходит по одной простой причине - нет своевременной корректировки по насыпной плотности материала.

22.jpg

Следующая важная тема – это исключение простоев предприятия.
В силу сегодняшней обстановки, все предприятия стараются экономить. Но в некоторых случаях стараются экономить там, где эта экономия мнимая и перерастает в серьезные убытки. Работа по принципу изготовьте шнеки самостоятельно, выбор поставщика по принципу самый дешевый счет, урезание бюджетов на ЗИП, заключение договоров с компаниями, не имеющими за своими плечами ни сотрудников, ни опыта, ведет к тому, что завод недополучает прибыль. Главный инженер вместо оптимизацией производственных процессов или снижения себестоимости продукции, занимается разработкой шнеков, снабженец строчит рекламации, а предприятие в это время простаивает.
При этом часовой простой предприятия в среднем обходится в среднем в 25 000 руб./ч.
Для того, чтобы избежать этих ошибок я рекомендую:
- Вдумчиво подходите к урезанию бюджетов на ЗИП;
- Серьезнее относитесь к выбору оборудования, используйте только проверенные комплектующие, имеющие долгий срок службы;
- Экономьте время своих сотрудников, они должны заниматься своими непосредственными обязанностями;
- Выбирайте поставщика оборудования и услуг с богатым опытом, большим складом оборудования, круглосуточной сервисной поддержкой.

23.jpg

Отдельного внимания требует автоматизация производственных процессов от приемки материалов до изготовления бетона и железобетона. 

Наверное всем знакомы такие проблемы как: 

- несоответствие принятого материала и фактически израсходованного при отсутствие взаимосвязи между автовесами и БСУ;

- отсутствие контроля при закачке цемента и инертных - элементарно закачивают материал не в ту емкость, очень трудно потом выкачать этот материал;

- несогласованность между формовочным цехом и БСУ, невозможно найти ответственного за неверную заявку на бетон;

- отсутствие диспетчеризации бетона и расстановки приоритетов, приводящие к простою важных пролетов;

- нет обратной связи и отчетов для принятия управленческих решений, не видно общей картины;

- кроме того, очень много важных решений дается на откуп линейному персоналу.

24.jpg

Эти проблемы влекут за собой и брак, и повышение ФОТ. Этот момент замыкает на себе все факторы и даже трудно оценить реальный ущерб. Совокупность этих факторов носит синергетический характер.
Решение проблемы одно – автоматизация производственных бизнес-процессов.
На слайде схематично изображено какие участники и производственные процессы могут быть задействованы при автоматизации.

Как видно, мы задействуем:
- Лаборантов

- Диспетчеров

- Операторов автовесов

- Начальника производства

- Бухгалтера и операторов 1С

- Операторов склада цемента, инертных, адресной подачи бетона

- Формовщиков в цеху

- И даже оператора фронтального погрузчика, который получает информацию на мобильное устройство о необходимости подать песок в 4-ый бункер

Такой комплексный подход позволяет видеть весь производственный цикл как на ладони, своевременно реагировать на изменения. Появляется возможность оценить, где происходит «затык» на производстве. Не говоря уже о повышении ответственности сотрудников и снижения человеческого фактора. Все производство работает как единый механизм. А руководитель имеет возможность видеть всю полноту картины и принимать верные управленческие решения как тактического, так и стратегического характера.

25.jpg

На слайде приведены примеры некоторых интерфейсов системы управления SMARTMIX.
Сотрудникам удобно работать в единой программной среде с интуитивно понятным интерфейсом.

Одним из наиболее важных эффектов от автоматизации – является повышение общей производительности при снижении трудоемкости. Сжатые сроки приводят к запуску 2-ой и 3-ей смен, к повышающим коэффициентам при работе в выходные. все это ведет к увеличению накладных затрат. Чтобы этого не делать, решайте вопрос с автоматизацией, убирайте узкие места.

26.jpg

В заключении, в таблице мы привели суммарное снижение себестоимости на разных направлениях при приготовлении бетона. Мы наглядно показали вам как снизить себестоимость 1 куба бетона на более чем 250 руб. вполне достижимыми и понятными способами. 

От многих приходиться слышать, что нет средств на модернизацию своих производств, в то же время есть силы на то, чтобы работать в «0» из-за высокой себестоимости продукции, проигрывая в тендерах и неся убытки.
В моменты кризиса, наоборот, появляются шансы выйти вперед, изыскать время на модернизацию производства в период снижения объемов .
В заключении отмечу, что снижение себестоимости и повышение качества бетонной смеси - это результат не только безотказной службы оборудования и корректной работы АСУ, но и результат культуры производства, неразрывно связанной с квалификацией сотрудников.

Объем производства, м³ в год

50 000

100 000

Снижение ФОТ, руб. в год

1 800 000

3 600 000

Повышение энергоэффективности, руб. в год

900 000

1 800 000

Экономия на материалах, руб. в год

3 450 000

6 900 000

Снижение количества брака, руб. в год

1 000 000

2 000 000

Минимизация простоев предприятия, руб. в год

1 300 000

1 300 000

Прирост производительности, руб. в год

5 000 000

10 000 000

Итого дополнительная прибыль, руб. в год

13 450 000

25 600 000

Итого снижение себестоимости бетона,

руб. на 1 м³

-269

-256