Тензотехсервис/ Статьи/ Повышение эффективности и снижение себестоимости при работе с сыпучими материалами

Повышение эффективности и снижение себестоимости при работе с сыпучими материалами

Заказать консультацию

Тема данной статьи - приемка, хранение, адресная подача и отгрузка сыпучих материалов. В повествовании мы заострим ваше внимание на повышении эффективности и снижении себестоимости при работе с сыпучими материалами и при производстве сухих строительных смесей (ССС).

По данным статистики объемы производства сухих строительных смесей не имеют высокой динамики роста, а в ряде сегментов наблюдается отрицательная динамика. Хотим мы этого или нет, но реалии таковы - большого расширения рынка ожидать не стоит.

28.jpg

Многие предприятия по-прежнему стремятся к увеличению продаж. Видя эту неутешительную статистику, это архисложная задача. Однако, есть и второй путь - извлекать гораздо большую прибыль из существующего объема производства, сокращая и контролируя издержки и себестоимость. Это то, что может сделать каждое предприятие не зависимо от сбыта. 

 29.jpg

Итак, основной проблемой производителей является высокая себестоимость готового продукта, которая складывается из:
- Использования неэффективного оборудования;
- Низкой степени автоматизации;
- Отсутствия контроля на всех этапах производства; 
- Потерь материала при внутренних технических перемещениях.

Так как же снизить себестоимость выпускаемой продукции?
- В первую, очередь это снижение фонда оплаты труда (ФОТ);
- Во вторую, автоматизация производственных процессов;
- В третью, применение современного оборудования;
- В четвертую, повышение энергоэффективности.  

Рассмотрим каждое направление подробнее. 

30.jpg

При внедрении АСУ, учитывая наш опыт мы можем говорить, как минимум, о 20-ти процентном сокращении персонала. На современном автоматизированном производстве сухих смесей после оптимизации в технологическом процессе участвует всего 2-3 человека в смену.
Таким образом, в среднем мы исключаем из каждой смены по 3-4 человека обслуживающего персонала. Даже при средней заработной плате в 30 000 руб. предприятие сэкономит 1 440 000 руб. в год, а при работе в 2 смены это уже 2 880 000 руб. Все эти издержки прямо ложатся на себестоимость материала.

31.jpg

Теперь перейдем ко второму пункту – автоматизации. Ведь автоматизация – это не только снижение количества рабочих мест, но и оптимизация технологических и бизнес-процессов. 
Как правило, именно автоматизация является тем вложением, которое окупается быстро, хотя, зачастую, поначалу воспринимается как нечто нематериальное. 

Автоматизация может коснуться практически всех участков: 
- Весового хозяйства;

- Лаборатории;

- Диспетчеризации процессов логистики;

- Участков приемки и внутренней транспортировки материалов;

- Склада готовой продукции и материалов, включая системы штрих-кодирования;

- Выдачи сопроводительных документов;

- Бухгалтерии и учета.

33.jpg

Такой комплексный подход позволяет видеть весь производственный цикл как на ладони, своевременно реагировать на изменения.
Появляется возможность оценить, где происходит «затык» на производстве. Не говоря уже о повышении ответственности сотрудников и снижения человеческого фактора. Все производство работает как единый механизм. А руководитель имеет возможность видеть всю полноту картины и принимать верные управленческие решения.
Следующий шаг – это объединение производственной и финансово-учетной части. Это позволяет сделать специальный модуль «1С: управления заводом».
Результатом внедрения данного модуля будет наглядная и полная картина себестоимости продукции и всех накладных затрат. Что может быть важнее для руководителя?

34.jpg

Как это работает? 

Благодаря этой программе вы можете видеть, анализировать и управлять всеми основными бизнес-процессами:
- Заказы поставщикам;

- Заказы клиентов;

- Поступление сырья;

- Производство;

- Транспорт и доставка;

- Отгрузка продукции; 

- Взаиморасчеты.

Благодаря внедрению вышеперечисленных мер,  возможно решить важную  задачу - своевременно оценивать  себестоимость конкретной партии продукции. Зная точную себестоимость, мы способны оценить затраты и назначить правильную рентабельную цену. Ведя торг с покупателем, не попасть в ловушку, когда продаешь свой продукт по цене , к примеру, 170 рублей при себестоимости 169 руб.

35.jpg

В качестве примера хотелось бы выделить модуль для весового хозяйства. Важным элементом любого производства ССС является контроль и учет всех поступающих и отгружаемых материалов. Это невозможно без весового хозяйства авто и ж/д весов. Но не всегда достаточно установить весы и посадить за них охранника-контролера. Это не позволит избежать ни мошеннических действий, ни ошибок при внесении информации в журнал в ручную. Отчеты будут составляться в ручном режиме с запозданием. Решением является автоматизация всего весового хозяйства с интеграцией поступающей информации в 1С в режиме он-лайн. Только так возможно вести полноценный контроль и оперативно реагировать на проблемы, возникающие при приемке и отгрузке материалов и готовой продукции.

36.jpg

Следующий важный фактор – применение современного оборудования.
Это вообще отдельная емкая тема, но основные моменты, взаимосвязанные с себестоимостью материала все же осветим.

37.jpg

Прежде всего современное оборудование – это точность дозирования.
Например, наша новейшая система управления SMARTMIX (СМАРТМИКС) с применением запатентованной системы дозирования позволяют снизить погрешность в среднем в 3 раза.
Если взять, к примеру, цемент, то в перерасчете на год при объеме производства песчано-цементной смеси 35 000 т – экономия может составить 375 тонн цемента, в денежном эквиваленте – 1 500 000 руб. в год.
Не говоря уже о других дорогостоящих компонентах.

38.jpg

Похожая ситуация с химическими добавками. 4 года назад, мы столкнулись с запросами на разработку решения по работе с химическими добавками с пределами дозирования от 300 гр до 5 кг. Действительно, современные высококонцентрированные добавки помогают существенно улучшить качество и снизить себестоимость рецептурного состава. Однако, проблема не только в дозировании столь малого количества, но и в том как внедрить добавку в технологический процесс. Дозировать в ручную мерным стаканом способ архаичный и затратный. С другой стороны, не каждый поставщик оборудования берется встроить микродозатор в существующую систему управления заводом, а европейские аналоги плюс ко всему еще и не дешевы.
Специально для таких задач мы разработали комплекс по дозированию сыпучих модифицирующих добавок с объемом дозирования от 300 гр с точность дозирования до 30 гр.
Важно, что данный комплекс, по сути, является самостоятельной единицей, его  можно установить в любой точке производственного помещения и одновременно дозировать до 6 добавок. При этом дозирующий комплекс может быть оснащен собственной системой управления на базе промышленного контроллера, либо интегрирован в существующую систему управления заводом. Ввод в эксплуатацию от одного дня.
И так, вернемся к экономике, поскольку стоимость каждого грамма добавки растет, точность дозирования становится критичной.
Сокращение потерь химических добавок всего на 3% за счет повышения точности дозирования составит в год при объеме 35 000 т – в среднем 750 000 руб.

39.jpg

Отдельно затронем потери материалов при внутренней транспортировке и приемке. Для примера возьмем наиболее распространенный материал - цемент.
По статистике при перекачке цемента в расходные емкости потери составляют от 2 до 5%. При этом в трубу улетают самые «сливки» – самые мелкодисперсные и активные частицы цемента.
С целью исключения потерь цемента применяются специальные фильтры с автоматической очисткой и аварийными клапанами сброса давления. А ведь многие до сих пор не имеют эффективных систем аспирации или вообще работают без какой либо аспирации.
Говоря об экономике, при средней производительности 35 000 т  готового продукта  в год потери цемента в 2% составят около 300 тонн в год, а в денежном эквиваленте 1 200 000 руб.
Это превышает стоимость аспирационной системы иногда в десятки раз! Не говоря уже о возможных проблемах с экологами.

40.jpg

Потери цемента при разгрузке вагонов вопрос более комплексный:
- Во-первых, требуется организация навеса и стенок, что позволяет существенно сократить поддув ветра в пункте приема цемента;
- Во-вторых, важна конструкция приемной чаши, принимающей цемент непосредственно с хоппера.
Здесь мы предлагаем два решения - сборные подъемные борта или приемные рукава с пневматическим приводом, которые поднимаются, прилегая к хопперу, и опускаются при завершении разгрузки. Кроме того, требуется  аспирация участка разгрузки вагонов специальными фильтрами с принудительной вытяжкой, а также с воронками для возврата материала.

41.jpg

В конечном итоге примение современного оборудования и автоматизации помогает не только снизить количество прямых потерь материала, но и сократить количество брака за счет точности дозирования, постоянства соблюдения рецептуры, исключения человеческого фактора и ошибок учета.
На практике, количество брака на современном автоматизированном ЗССС снижается минимум на 1%. В денежном выражении это по меньшей мере 1 000 000 руб. в год.

42.jpg

Следующая важная тема – это исключение простоев предприятия. 

В силу сегодняшней обстановки, все предприятия стараются экономить. Но в некоторых случаях стараются экономить там, где эта экономия мнимая и перерастает в серьезные убытки. Работа по принципу изготовьте шнеки самостоятельно, выбор поставщика по принципу самый дешевый счет, урезание бюджетов на ЗИП, заключение договоров с компаниями, не имеющими за своими плечами ни сотрудников, ни опыта, ведет к тому, что завод недополучает прибыль. Главный инженер вместо оптимизаций производственных процессов или снижения себестоимости продукции, занимается разработкой шнеков, снабженец строчит рекламации, а предприятие в это время простаивает.
При этом часовой простой предприятия в среднем обходится в среднем в 25 000 руб./ч.
Для того, чтобы избежать этих ошибок рекомендуется: 

- Вдумчиво подходить к урезанию бюджетов на ЗИП;
- Серьезнее относиться к выбору оборудования, использовать только проверенные комплектующие, имеющие долгий срок службы;
- Экономить время своих сотрудников, они должны заниматься своими непосредственными обязанностями;
- Выбирать поставщика оборудования и услуг с богатым опытом, большим складом оборудования, круглосуточной сервисной поддержкой.

43.jpg

Также важным эффектом от автоматизации – является повышение общей производительности при снижении трудоемкости.
Сжатые сроки приводят к запуску 2-ой и 3-ей смен, к повышающим коэффициентам при работе в выходные.
Все это ведет к увеличению накладных затрат. Чтобы этого не делать, решайте вопрос с автоматизацией, убирайте узкие места.

44.jpg

Следующий фактор - повышение энергоэффективности. 

Мне бы не хотелось вам сейчас рассказывать про всякие светодиодные лампы и прочее. Приведу лишь некоторые тезисы реальной энергоэффективности:
- Во-первых, это применение автономного компрессора для ЗССС, что позволяет не использовать основную высокомощную компрессорную станцию, необходимую прежде всего для приемки и перекачки сыпучи материалов и для работы других цехов предприятия;
- Во-вторых, грамотно организованная перекачка материалов с применением энергоэффективных пневмокамерных насосов и систем управления;
- В-третьих, оптимизация времени работы исполнительных механизмов.
Важны и такие моменты, на которые мало кто обращает внимание.
К примеру использование тёплого воздуха после сушки песка в барабане. Или использование двухзаходного сушильного барабана, который позволяет на 20% сократить энергозатраты и выдать просушенный песок с температурой ниже 60%, что позволяет в последствии отказаться от охладителей.

45.jpg

Мало кто считает, но только эффект от сокращения потребления сжатого воздуха на 5 куб.м/мин составит в среднем 750 000 руб./год.
Общее энергопотребление, к примеру, современного автоматизированного ЗССС ниже в среднем на 20%, что составляет в среднем 900 000 руб./год выгоды.

46.jpg

Итоги
В заключении, в таблице мы привели суммарное снижение себестоимости на разных направлениях при приготовлении сухих смесей. Мы наглядно показали вам как снизить себестоимость 1 т продукта на более чем 355 руб. вполне достижимыми и понятными способами.
От многих приходиться слышать, что нет средств на модернизацию своих производств, в то же время есть силы на то, чтобы работать в «0» из-за высокой себестоимости продукции, проигрывая в тендерах и неся убытки.
В заключении отмечу, что в моменты кризиса, наоборот, появляются шансы выйти вперед, изыскать время на модернизацию производства в период снижения объемов.

Объем производства, т в год

35 000

70 000

Снижение ФОТ, руб. в год

1 440 000

2 880 000

Повышение энергоэффективности, руб. в год

900 000

1 800 000

Экономия на материалах суммарно, руб. в год

3 450 000

6 900 000

Снижение количества брака, руб. в год

1 000 000

2 000 000

Минимизация простоев предприятия, руб. в год

1 300 000

1 300 000

Прирост производительности, руб. в год

5 000 000

10 000 000

Итого дополнительная прибыль, руб. в год

13 090 000

24 880 000

Итого снижение себестоимости продукта,

руб. на 1 т

-374

-355